Poussière combustible : une gestion du danger d'explosion plus efficace - Partie 1

Quand une déflagration survient-elle?

Bois, papier, carton, aluminium, fer, magnésium, silicium, sucre, farines, amidon de maïs, lactosérum, caoutchouc, charbon, graphite, polyester, polypropylène, PVC ne sont que quelques éléments d’une longue liste de matériaux combustibles qui, une fois sous forme de particules, constituent des explosifs. De manière générale, la règle qui s’applique est la suivante : les particules de moins de 500 microns (matière combustible) sont explosives !

Une déflagration survient aussitôt que les trois conditions suivantes sont réunies :

• Des particules combustibles sont en suspension dans l’air (nuage)
• Le nuage est suffisamment dense (concentration minimale explosive)
• Une source d’inflammation survient (étincelle, arc électrique, surface chaude, décharge électrostatique, frottement, etc.)

En milieu industriel, il est fréquent que les deux premières conditions soient présentes à l’intérieur des équipements (dépoussiéreurs, silos, convoyeurs, mélangeurs, etc.) ou quelques fois même dans l’air ambiant. Il ne manque donc plus que la source d’inflammation pour que se produise une déflagration.

Un grand nombre d’entreprises sont touchées par cette problématique et ont le devoir de contrôler les risques conformément aux lois et règlements applicables, basés pour la plupart sur les normes américaines NFPA (2).

L’analyse de risque : Une obligation en usine!

Au Canada, depuis déjà 10 ans, et à la suite de l’adoption de la loi C-21, les administrateurs et gestionnaires d’usines se doivent de faire preuve de diligence raisonnable lorsque vient le temps de contrôler les risques liés aux opérations et à l’environnement de travail. Ils ont notamment des obligations de prévoyance, d’efficacité et d’autorité en matière de gestion des risques. En présence de poussières combustibles, et en vertu des normes NFPA, les responsables d’usine doivent effectuer une analyse de risques au plus tard six mois après le démarrage des activités ou après chaque modification notable, et à tous les cinq ans par la suite.

Cette analyse doit être effectuée par un ingénieur compétent et les résultats doivent être présentés dans un rapport conservé à l’usine et disponible en tout temps. Elle doit comprendre, sans toutefois s’y limiter :

• Une revue des lois, des règlements, des normes et des règles de l’art applicables
• La caractérisation des poudres, poussières et particules combustibles alimentées, émises ou traitées dans les procédés
• La revue des équipements et des secteurs (bâtiments) présentant un risque de feu et/ou d’explosion
• Les conséquences d’un feu ou d’une déflagration
• La liste des sources d’inflammation possibles – décharges électrostatiques, étincelles mécaniques, intrusions, échauffement par frottement, arcs électriques, etc.
• Les probabilités d’inflammation et le niveau de protection requis pour chaque scénario envisagé
• Les dispositions prises pour contrôler les risques identifiés – protection des équipements, contrôle de l’empoussièrement, classification électrique, etc.
• Les échéances de suivi et d’inspection ainsi que les exigences de formation du personnel

L’analyse de risques ne devrait pas être vue comme un exercice contraignant, mais plutôt comme un outil de gestion efficace qui permet non seulement de prévenir les accidents, mais aussi de prioriser les actions à prendre pour assurer la sécurité des installations et la pérennité de l’usine.